Einleitung
In der sich heute rasant entwickelnden Fertigungsindustrie ist die Weiterentwicklung der Schneidverfahren zu einem Schlüssel zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen geworden. Traditionelle Plasmaschneider, trotz ihrer geringen Kosten und hohen Geschwindigkeit, stoßen zunehmend an ihre Grenzen in Bezug auf Präzision und Flexibilität. Die Einführung des Faserlaserschneidens hat nicht nur eine fünffache Steigerung der Präzision gebracht, sondern auch die Fähigkeit, eine Vielzahl von Metallmaterialien (wie Kupfer, Aluminium, verzinkten Stahl, Edelstahl usw.) zu bearbeiten.
Heutzutage können kleine und mittelständische Betriebe durch die Lösung, Plasmaschneider in Faserlaserschneider umzuwandeln, den Sprung von traditioneller Ausrüstung zu hochentwickelter intelligenter Maschinentechnik schaffen, ohne die gesamte Maschine ersetzen zu müssen.
Die Unterschiede zwischen Plasma- und Faserlaser
Funktionsprinzip von Plasmaschneidern
Plasmaschneider verwenden einen hochenergetischen Plasmabogen zum Schneiden von Metall. Wenn ein elektrischer Strom durch ein Gas fließt, ionisiert er das Gas und bildet einen hochtemperaturigen, schnellen Plasmastrom. Dieser Plasmastrom setzt beim Kontakt mit leitfähigem Material eine große Energiemenge frei, die das Material sofort schmilzt.
Funktionsprinzip von Faserlaserschneidern
Faserlaser verwenden Festkörpertechnologie. Das Licht wird von Diodenlasern erzeugt und durch mit seltenen Erden wie Ytterbium dotierte Glasfasern übertragen. Die Ausgangswellenlänge beträgt etwa 1,06 Mikrometer, was sehr gut für die Metallverarbeitung geeignet ist. Der Strahl wird direkt über ein Glasfaserkabel zum Schneidkopf geleitet, ohne Spiegel oder komplexe Ausrichtungssysteme.
Hauptunterschiede
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Schnittmethode und Präzision: Laserschneiden erreicht Schmelzen oder Verdampfen durch einen fokussierten Strahl, was zu kleineren Schnittfugen und höherer Schneidpräzision führt. Plasmaschneiden verwendet hingegen einen Hochtemperatur-Plasmabogen zum Schmelzen des Materials, was zu größeren Schnittfugen und relativ geringerer Präzision führt.
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Schnittqualität: Laserschneiden erzeugt glatte und ebene Schnitte, die fast keine Nachbearbeitung erfordern. Plasmaschneiden hat eine größere Schräge am Schnitt, was es für Anwender geeignet macht, die keine hohe Schneidpräzision und keine Querschnittsanforderungen haben.
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Kosten: In Bezug auf die Anfangsinvestition sind Plasmaschneider relativ günstig, während Faserlaserschneider höhere Kosten verursachen. Langfristig sind Faserlaserschneider jedoch sowohl bei Investitions- als auch Betriebskosten kosteneffizienter.
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Umwelt und Gesundheit: Laserschneider erzeugen sehr wenig Staub; Plasmaschneiden erzeugt eine erhebliche Menge Staub, der der menschlichen Gesundheit stärker schaden kann. In Städten mit Umweltauflagen entspricht das Laserschneiden eher den Standards. In Kombination mit unserem Staubsammler kann das Laserschneiden eine Nullverschmutzung erreichen.
Kern der Nachrüstlösung: Was müssen wir vorbereiten?
Projektziel
Um einen Standard-Plasmaschneider systematisch durch einen DIY-Ansatz in einen Hochleistungs-Faserlaserschneider aufzurüsten.
Kernmaterialliste
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Hauptausrüstung: Laserquelle, Wasserkühler, Laserschneidkopf, Schneidsystem, Spannungsstabilisator, Flammenschneidkopf (optional).
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Schlüsselkomponenten: Maßgeschneiderter "SKY FIRE" Laserstrahl (Portal).
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Elektrik und Steuerung: Elektrokabel, Schaltschrank, elektrische Steuerungsschrank, Pneumatikmodul usw.
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Hilfswerkzeuge: Hebeausrüstung, Mess- und Installationswerkzeuge usw.
Wenn Sie eine vollständige Stückliste für die Umrüstung von Plasma auf Faserlaser benötigen, klicken Sie hier, um sie zu erhalten.
Informationen, die Sie bereitstellen müssen, und zu ändernde Materialliste
Modell- und Größeninformationen des Zahnstocks
Um das korrekte Verzahnen der Zahnräder sicherzustellen, benötigen wir das spezifische Modell und die Größe des Zahnstocks.
Parameter der Spurbreite
Bitte geben Sie die genauen Maße der Spurbreite an, damit wir die Räder genau installieren und positionieren können.
Mitteldistanz zwischen zwei Schienen
Wir benötigen den Mitteldistanz zwischen den beiden Schienen, um die Länge des Trägers zu bestimmen. Wenn Sie eine feste Längenanforderung haben, informieren Sie uns bitte ebenfalls.
Verarbeitungsformat
Wir müssen die Länge der Energiekette und die Länge des Abzugs bestätigen.
Zu ändernde Materialliste
Bitte geben Sie die Materialliste an, die geändert werden muss. Die Standardkonfiguration des Trägers ist, ihn auf der linken Seite zu platzieren. Wenn es besondere Anforderungen gibt, bitte separat angeben.
Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Nachrüstung eines Großformat-Plasmaschneiders zu einem Faserlaserschneider
Schritt 1: Projektstart und Grundlegender Abbau
Diese Anfangsphase zielt darauf ab, die Grundlage für das neue Hochleistungs-Lasersystem zu schaffen. Unser technisches Team wird strenge Sicherheits- und Effizienzstandards einhalten, um systematisch die ursprüngliche Plasmabrenner, die zugehörigen Stromversorgungssysteme und das alte Portal abzubauen und zu entfernen. Dieser Schritt dient nicht nur der Vorbereitung des physischen Raums, sondern stellt auch sicher, dass die anschließende Installation präzise und fehlerfrei erfolgt, wodurch ein professionelles und rigoroses Projektbild etabliert wird.
Schritt 2: Kernsystemintegration – Präzise Installation des kundenspezifischen Portalsystems
Die Kernaufgabe dieser Phase ist das präzise Heben und Positionieren des kundenspezifischen Laserportals sowie die Integration des Laserschneidkopfs. Dieser Schritt ist entscheidend, um das Konzept „maßgeschneiderte Lösungen für kleine und mittlere Unternehmen“ zu verwirklichen. Durch präzise ingenieurtechnische Berechnungen und Abstimmungen gewährleisten wir eine nahtlose Integration und perfekte Kompatibilität des neuen Portalsystems mit dem Rahmen Ihrer bestehenden Ausrüstung.
Schritt 3: Technische Kerninbetriebnahme – Integration von optischem und elektrischem System
In dieser technischen Kernphase führen unsere Ingenieure eine Reihe präziser Operationen durch, einschließlich der Verlegung des Lichtwegs (Lichtfaserkabel), Anschluss des Kühlsystems und gemeinsamer Inbetriebnahme des gesamten elektrischen Systems. Während dieses Prozesses erklären die Ingenieure wichtige technische Knotenpunkte, um sicherzustellen, dass alle Teilsysteme optimal zusammenarbeiten und so die Grundlage für die hervorragende Endleistung schaffen.
Schritt 4: Endgültige Überprüfung und Leistungsdemonstration
Die Endphase ist eine umfassende Überprüfung der Retrofit-Ergebnisse. Zuerst optimieren wir die Prozessparameter feinfühlig und demonstrieren dann die hervorragende Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisionsleistung des Faserlasers beim Schneiden dünner Platten. Anschließend wechseln wir zum „Flammen“-Schneidkopf, um dessen starke Durchdringungs- und Schneidfähigkeiten bei der Bearbeitung dicker Platten visuell zu demonstrieren und so die Doppelfunktion und die leistungsstarken Fähigkeiten der aufgerüsteten Ausrüstung vollständig zu präsentieren.
Warum ist das ein Sprung und nicht nur ein Upgrade?
Doppelfunktionsintegration und umfassender Service
Unsere Lösung ist weit mehr als ein einfaches Geräte-Upgrade. Sie integriert die Doppel-Funktionen von Faserlaser und Flammenschneiden: Basierend auf der Umrüstung Ihrer Plasmaausrüstung zu einem hochpräzisen Faserlaserschneider bieten wir auch einen optionalen „Flammen“-Schneidkopf an. Diese innovative Integration erweitert Ihre Bearbeitungsmöglichkeiten für dicke Platten erheblich, sodass Sie verschiedene Bearbeitungsanforderungen von dünnen bis zu dicken Platten mühelos bewältigen und Multifunktionalität in einer Maschine erreichen können. Um eine nahtlose Integration und hervorragende Leistung während des Nachrüstprozesses zu gewährleisten, bieten wir One-Stop-Services von der Kernmaterialversorgung, professioneller Installationsanleitung bis hin zur präzisen technischen Inbetriebnahme, sodass Sie die Professionalität und Zuverlässigkeit unseres technischen Teams in jeder Phase erleben können.
Leistungssprung
Dieses Retrofit zielt darauf ab, Ihre Ausrüstung „neu zu beleben“. Wir behalten den robusten und langlebigen Rahmen Ihrer bestehenden Ausrüstung bei und verleihen ihr hochpräzise Schneidfähigkeiten, die die Spitzentechnologie der Branche repräsentieren. Nach dem Upgrade wird Ihre Ausrüstung einen Qualitätssprung erzielen und Ihre Produktivität qualitativ verbessern.
Intelligente Investition, maßgeschneidert für kleine und mittlere Unternehmen
Wir verstehen die Budgetherausforderungen, denen kleine und mittlere Unternehmen bei der Technologierüstung gegenüberstehen, sehr gut. Daher ist diese Nachrüstlösung als intelligente Investitionsstrategie konzipiert, die es Ihnen ermöglicht, erstklassige Produktionskapazitäten kosteneffizient freizuschalten und zu besitzen, ohne die enormen Investitionskosten für den Kauf neuer Großanlagen tragen zu müssen, und so einen erheblichen Wettbewerbsvorteil auf dem Markt zu erlangen.
Ausgezeichnetes Kosten-Nutzen-Verhältnis und Kapitalrendite
Durch die Wiederverwendung Ihrer bestehenden Portalplattform und des Originalrahmens kann diese Nachrüstlösung Unternehmen durchschnittlich $20,000 in direkten Investitionskosten. Noch wichtiger ist, dass es die Vorteile von Faserlaser (gut für Hochgeschwindigkeits-Schneiden dünner Bleche) und Flammenschneiden (stark beim Durchdringen dicker Bleche) kombiniert und so die optimale Ressourcenzuteilung von „einer Maschine, zwei Anwendungen“ erreicht. Für kleine Fabriken und Werkstätten mit begrenztem Platz und Budget ist dies die „Schnellspur“ zur Verbesserung der Produktionskapazität und Wettbewerbsfähigkeit und sichert die maximale Kapitalrendite.
Minimierung der Produktionsausfallzeiten
Wir verstehen, dass die Produktionskontinuität entscheidend ist. Dank des modularen Designs und standardisierter Prozesse wird der gesamte Nachrüstzyklus strikt innerhalb einer Woche kontrolliert. Diese Lösung erfordert keine komplexe Neuinstallation der Werkzeugmaschine oder Achsenausrichtung, was den Installationsprozess erheblich vereinfacht und die Beeinträchtigung Ihrer täglichen Produktionsabläufe minimiert, um einen reibungslosen und schnellen Übergang zur neuen Produktionskapazität zu gewährleisten.
Kosten und Systeme für die Nachrüstung
Das System + Rahmen umfasst den elektrischen Schaltschrank (mit Laserschneidsteuerungssystem), Schaltschrank, Schneidkopf, Z-Achsen-Schiebetisch, Pneumatikmodul und Träger.
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Leistung |
System- & Rahmenbeträge |
Laserquelle & Wasserkühler Beträge |
Gesamtbeträge |
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6000W |
～19680$ |
～8434$ |
～28114$ |
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12000W |
～21086$ |
～12651$ |
～33737$ |
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20000W |
～22491$ |
～23194$ |
～45685$ |
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30000W |
～25303$ |
～37954$ |
～63257$ |
Empfohlene Laser-Schneidsteuerungssysteme
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6000W: XC3000S System (Laser & Flamme)
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12000W: XC3000 System (Laser & Flamme)
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12000W: 20000W, 30000W: XC6000 System (Laser)
Empfohlene Schneidköpfe
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6000W: BM06K Schneidkopf (Laser & Flamme)
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20000W: BS20K-CAT Schneidkopf (Laser)
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30000W: BS30K-CAT Schneidkopf (Laser)
Empfohlene Laserquellen
Empfohlene Kühler
Besondere Anmerkung: Nur die XC3000-Serie-Systeme und nicht-CAT-Serien-Schneidköpfe unterstützen die doppelte Verwendung von Faser-Schneidköpfen und Flammen-Schneidköpfen.
Optionale Materialien: Ein-Jahres-Verbrauchsmaterialpaket、Werkzeugsatz、Spannungsstabilisator、Luftkompressor、Integrator、Reinigungsschrank
Fazit
Der Übergang von Plasma zu Faser ist nicht nur ein einfaches Geräte-Update, sondern eine strategische Transformation, die darauf abzielt, die Kernfertigungskapazitäten zu verbessern. Unsere Lösung soll kleinen und mittelständischen Fabriken ermöglichen, die vielfältigen Vorteile von hoher Präzision, hoher Effizienz und dualer Funktionsflexibilität mit begrenzten Investitionen zu erschließen und zu nutzen. Zusammenfassend ist das Wertversprechen dieser Lösung klar und kraftvoll: Sie bringt Unternehmen durch einen effizienten und kontrollierbaren Prozess eine Reihe bedeutender Vorteile wie Kosteneinsparungen, Leistungsverbesserungen und Funktionsausweitungen.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Q1: Ist die Festigkeit und Präzision meines vorhandenen alten Rahmens (Portals) ausreichend, um das neue Lasersystem zu tragen? Beeinflussen Alterung oder Verschleiß die endgültige Schneidqualität?
A: Das ist eine entscheidende Frage. Vor Projektbeginn führt unser technisches Team eine umfassende Bewertung Ihrer vorhandenen Ausrüstung durch, einschließlich der strukturellen Steifigkeit des Rahmens, der Verformungsbedingungen sowie der Geradheit und Parallelität der Schienen. Unser maßgeschneiderter Laserstrahl wurde so konzipiert, dass er Leichtigkeit und hohe Steifigkeit ausbalanciert, und seine Belastung auf den Rahmen ist viel geringer als bei vielen traditionellen Designs. Wenn die Bewertung Probleme mit der Grundstruktur feststellt, geben wir professionelle Verstärkungs- oder Kalibrierungsempfehlungen, um sicherzustellen, dass sie den für das Faserlaserschneiden erforderlichen hochpräzisen Standards entspricht.
Q2: Wie kann das neue Laserportal meine vorhandenen Schienen und Zahnräder unterschiedlicher Marken oder Modelle genau anpassen?
A: Dies ist der Kernvorteil unserer „maßgeschneiderten“ Lösung. Vor der Herstellung des neuen Laserportals führen wir Sie an, um wichtige Daten genau zu messen, insbesondere den Mittleren Abstand zwischen den beiden Y-Achsen-Schienen und das Modul (M-Wert) des Y-Achsen-Zahnrads. Mit unserer umfangreichen Erfahrungsdatenbank und flexiblen Designfähigkeiten können wir Schnittstellen und Übertragungssysteme herstellen, die perfekt zu der überwiegenden Mehrheit der marktgängigen Markenanlagen passen und so eine nahtlose mechanische Integration gewährleisten.
Q3: Das Glasfaserkabel sieht sehr empfindlich aus. Wie kann es in einer Fabrikumgebung geschützt werden, um Schäden während der Hin- und Herbewegung des Portals zu vermeiden?
A: Wir haben standardisierte professionelle Schutzmaßnahmen dafür. Das Glasfaserkabel wird ordnungsgemäß in einer speziellen hochflexiblen Energiekette untergebracht, wobei der Biegeradius der Energiekette streng nach den Sicherheitsstandards der Glasfaser ausgelegt ist. Gleichzeitig installieren wir an den Schnittstellen an beiden Enden der Energiekette auch Entlastungsvorrichtungen, um zu verhindern, dass die Glasfaser durch Ziehen oder Biegen während der Langzeitbewegung beschädigt wird, und so einen langfristig stabilen Betrieb zu gewährleisten.
Q4: Sowohl der Laser als auch der Laserkopf benötigen Wasserkühlung. Muss meine Fabrik dafür komplexe Änderungen am Wassersystem vornehmen?
A: Nein. Unsere Lösung stellt Ihnen einen unabhängigen Industriekühler zur Verfügung, der auf die Leistung des Lasers abgestimmt ist. Dieser Kühler verfügt über ein eigenes Umlaufsystem, und Sie müssen ihm nur Strom bereitstellen und die vorgeschriebene Menge reines Wasser einfüllen. Er sorgt über zwei unabhängige Umlaufwasserwege für eine konstante Kühlung sowohl des Lasers als auch des Laserkopfs. Das gesamte System ist einfach und effizient, und es ist keine Änderung des Wassersystems der Fabrik erforderlich.
Q5: Muss ich nach der Nachrüstung ein völlig neues und komplexes Softwaresystem erlernen? Sind die Schulungskosten für die Bediener hoch?
A: Wir statten normalerweise mit der branchenweit weit verbreiteten und intuitiven Schneidsoftware (wie CypCut) aus. Ihre Benutzeroberfläche ist benutzerfreundlich und die Logik klar, sie ist nahtlos kompatibel mit CAD-Zeichensoftware und spezieller Nesting-Software. Wir bieten umfassende Online- oder Vor-Ort-Schulungen an, und in der Regel können erfahrene Bediener sie innerhalb von 1-2 Tagen sicher beherrschen. Unser Ziel ist es, Ihnen einen schnellen Produktionsstart mit den geringsten Lernkosten zu ermöglichen.
Q6: Das Strahlungssicherheitsniveau von Faserlasern ist sehr hoch. Wie kann die Sicherheit der Bediener gewährleistet werden?
A: Sicherheit hat oberste Priorität. Zuerst installieren wir lasersichere Abdeckungen oder Vorhänge, die den Sicherheitsstandards entsprechen, an der Ausrüstung, um Laserreflexionen zu blockieren. Zweitens bieten wir professionelle Lasersicherheitsschulungen für Ihre Bediener an und statten sie mit lasersicheren Schutzbrillen aus, die den Standards entsprechen. Wir empfehlen dringend, dass Kunden einen speziellen Laserarbeitsbereich für die Ausrüstung festlegen und Sicherheitshinweisschilder anbringen.
Q7: Sind die Wartungskosten in der späteren Phase hoch? Zum Beispiel, wie sieht es mit der Austauschhäufigkeit und den Kosten für Verbrauchsmaterialien wie Linsen und Düsen des Laser-Kopfs aus?
A: Faserlaser selbst sind wartungsfrei, und die Kernkomponenten haben eine sehr lange Lebensdauer. Die tägliche Hauptwartung konzentriert sich auf die Verbrauchsmaterialien des Schneidkopfs, einschließlich Schutzlinsen, Düsen und Keramikringe. Die Lebensdauer dieser Verbrauchsmaterialien hängt direkt vom zu schneidenden Material, dessen Dicke und der Reinheit des verwendeten Gases ab. Gleichzeitig bietet unsere Website auch hochwertige universelle Verbrauchsmaterialien an, die nicht nur preislich attraktiv, sondern auch leicht auf dem Markt erhältlich sind. Im Vergleich zu Elektroden, Düsen und anderen Verbrauchsmaterialien des Plasmaschneidens sind die langfristigen Gesamtkosten des Faserlasers in der Regel vorteilhafter.
