Estudio de caso de soporte remoto · Michigan, EE. UU.
Cómo resolvimos el error de seguimiento en los ejes X/Y de un cortador láser de fibra EDS3000
Una alarma de error de seguimiento no siempre indica una falla en el hardware del servo. En este caso de soporte remoto, la calibración del movimiento medido y un ajuste en la dirección del codificador restauraron un desplazamiento estable y preciso en los ejes X/Y.
El síntoma: los ejes podían moverse manualmente, pero el controlador no los movía
Un cliente de Michigan reportó que los ejes HCFA X e Y podían moverse manualmente en HSC Studio, pero no se movían cuando se ordenaba desde el controlador EDS3000. El sistema también mostraba múltiples alarmas, incluyendo error de seguimiento en la junta 0 y mensajes de error de seguimiento para los ejes X e Y.
Como el eje Z funcionaba normalmente, el equipo de soporte centró el diagnóstico en los parámetros de movimiento X/Y, la dirección de retroalimentación y la estructura de transmisión no estándar de la máquina.
Importante: Una alarma de error de seguimiento significa que la posición ordenada por el controlador y la retroalimentación del codificador no coinciden dentro de la tolerancia permitida. Antes de reemplazar piezas, verifique la mecánica, la escala de comandos y la dirección del codificador.
Configuración del sistema
| Componente | Configuración en este caso |
|---|---|
| Sistema de control | EDS3000 |
| Software de corte | RayTools XC3000S, actualizado de 2DCutAhead V2.0 a V2.4.2.48298 |
| Servo del eje X | HCFA serie SV-X, 220 V, 2.5 kW |
| Servo del eje Y | HCFA serie X5, 220 V, 1.5 kW |
| Servo del eje Z | Yaskawa; funcionando normalmente |
| Fuente de alimentación | Mean Well LRS-600-24, 24 V / 25 A |
| Transmisión | Combinación de husillo de bolas + correa dentada + piñón |
Por qué importa el mecanismo: esta máquina no usaba un sistema estándar de cremallera y piñón. Su combinación de husillo de bolas, correa y piñón significa que no se puede asumir que un cálculo estándar de cremallera y piñón produzca el valor correcto del paso.
Paso 1: diagnosticar con desplazamiento medido, no con suposiciones
La primera revisión remota identificó los ajustes de paso como una causa probable. El equipo luego usó una prueba simple pero esencial: ordenar un desplazamiento conocido y medir físicamente el movimiento real.
Hallazgo en el eje Y
El cliente ordenó 100 mm. Inicialmente, el eje parecía moverse unos 83 mm; la verificación repetida confirmó que el desplazamiento real era de 70 mm. Esto mostró que el parámetro de escala requería corrección.
Hallazgo en el eje X
El eje X mostró una discrepancia mucho mayor y generó alarmas repetidas. Un comando de 100 mm podía producir un desplazamiento gravemente incorrecto, dejando claro que solo la calibración podría no ser la causa completa.
Paso corregido = Paso actual × (Desplazamiento real ÷ Desplazamiento ordenado)
Use unidades consistentes para ambas mediciones. Después de cambiar un parámetro, realice la misma prueba antes de hacer otro ajuste.
Paso 2: corregir el paso del eje Y
Con un comando de 100 mm que produjo 70 mm de movimiento real, la relación medida fue 0.7. El equipo de soporte recalculó el paso del eje Y y verificó el resultado con otra prueba de recorrido.
Configuración conocida del codificador
10,000 pulsos, la configuración predeterminada del drive.
Paso final verificado del eje Y
8.53658
Después de la corrección, el eje Y se movió con precisión y su condición de error de seguimiento se eliminó.
Paso 3: identificar la causa raíz del eje X
El eje X seguía generando una alarma de error de seguimiento incluso cuando se ajustaban los valores del paso. El hallazgo decisivo fue que se había activado la inversión del codificador. Esa relación de retroalimentación invertida fue la causa raíz del error persistente en el eje X.
Después de corregir la dirección del codificador, el equipo recalibró el paso del eje X usando el recorrido medido. Partiendo de una prueba donde un movimiento ordenado de 100 mm produjo un movimiento real de 205 mm, la relación de corrección fue 2.05. Un ajuste fino llevó el eje a la tolerancia.
Paso final del eje X
16.6419
Verificación final
500 mm ordenados = 500 mm reales
Lección clave: si un eje sigue mostrando error de seguimiento después de una corrección de escala, verifique la dirección del codificador antes de cambiar repetidamente los valores del paso. Una dirección de retroalimentación incorrecta puede hacer que un parámetro calculado correctamente parezca ineficaz.
Resultado final
Error de seguimiento corregido y recorrido medido restaurado.
Error de seguimiento corregido; el recorrido ordenado de 500 mm coincidió con el recorrido real de 500 mm.
Software RayTools actualizado a la versión V2.4.2.48298.
El cliente confirmó que habilitar la configuración correcta de inversión del codificador resolvió el problema. Este caso se completó tras tres días de soporte remoto por WhatsApp y AnyDesk.
Lista de verificación práctica para futuros casos de error de seguimiento
- Confirme qué ejes están afectados y si pueden moverse manualmente a través del software del servo.
- Compruebe que la máquina haya completado el homing y que las alarmas relevantes de seguridad o del controlador de altura estén resueltas.
- Ordene una distancia conocida y luego mida el recorrido real en la máquina.
- Use la fórmula de movimiento medido para corregir el valor del paso; vuelva a probar después de cada cambio.
- Verifique la configuración de los pulsos del codificador y la dirección del codificador antes de asumir que un servo drive ha fallado.
- Para transmisiones mecánicas no estándar, calibra a partir del movimiento real en lugar de aplicar una fórmula genérica.
- Después de la reparación, pruebe movimientos cortos y largos, luego guarde una copia de seguridad de los parámetros finales.
Nota de seguridad: Los parámetros del servo y del controlador afectan el movimiento de la máquina. Solo el personal calificado debe modificarlos, con la máquina en un estado seguro y el eje libre de personas, herramientas y piezas de trabajo.
