Étude de cas de support à distance · Michigan, États-Unis
Comment nous avons résolu l’erreur de suivi des axes X/Y sur un découpeur laser à fibre EDS3000
Une alarme d’erreur de suivi n’est pas toujours une panne matérielle du servo. Dans ce cas de support à distance, l’étalonnage du mouvement mesuré et un réglage de la direction de l’encodeur ont rétabli un déplacement stable et précis des axes X/Y.
Le symptôme : les axes pouvaient être déplacés en jogging, mais le contrôleur ne les déplaçait pas
Un client du Michigan a signalé que les axes HCFA X et Y pouvaient être déplacés en jogging dans HSC Studio, mais ne bougeaient pas lorsqu’ils étaient commandés via le contrôleur EDS3000. Le système affichait également plusieurs alarmes, notamment erreur de suivi du joint 0 et des messages d’erreur de suivi pour les axes X et Y.
Comme l’axe Z fonctionnait normalement, l’équipe de support a concentré le diagnostic sur les paramètres de mouvement X/Y, la direction du retour et la structure de transmission non standard de la machine.
Important : Une alarme d’erreur de suivi signifie que la position commandée par le contrôleur et le retour de l’encodeur ne concordent pas dans la tolérance autorisée. Avant de remplacer des pièces, vérifiez la mécanique, l’échelle de commande et la direction de l’encodeur.
Configuration du système
| Composant | Configuration dans ce cas |
|---|---|
| Système de contrôle | EDS3000 |
| Logiciel de découpe | RayTools XC3000S, mis à jour de 2DCutAhead V2.0 à V2.4.2.48298 |
| Servo de l’axe X | HCFA série SV-X, 220 V, 2,5 kW |
| Servo de l’axe Y | HCFA série X5, 220 V, 1,5 kW |
| Servo de l’axe Z | Yaskawa ; fonctionnement normal |
| Alimentation électrique | Mean Well LRS-600-24, 24 V / 25 A |
| Transmission | Combinaison vis à billes + courroie crantée + pignon |
Pourquoi le mécanisme est important : cette machine n’utilisait pas un entraînement standard à crémaillère et pignon. Sa combinaison vis à billes, courroie et pignon signifie qu’un calcul standard de crémaillère et pignon ne peut pas être supposé produire la bonne valeur de pas.
Étape 1 : diagnostiquer avec le déplacement mesuré, pas avec des suppositions
La première revue à distance a identifié les réglages du pas comme cause probable. L’équipe a ensuite utilisé un test simple mais essentiel : commander une distance de déplacement connue et mesurer physiquement le mouvement réel.
Constat sur l’axe Y
Le client a commandé 100 mm. L’axe semblait initialement se déplacer d’environ 83 mm ; une vérification répétée a confirmé que le déplacement réel était de 70 mm. Cela montrait que le paramètre d’échelle devait être corrigé.
Constat sur l’axe X
L’axe X présentait un décalage beaucoup plus important et déclenchait des alarmes à plusieurs reprises. Une commande de 100 mm pouvait entraîner un déplacement gravement incorrect, ce qui montrait clairement que l’étalonnage seul ne pouvait pas être la cause unique.
Pas de correction de pas = Pas actuel × (Déplacement réel ÷ Déplacement commandé)
Utilisez des unités cohérentes pour les deux mesures. Après avoir modifié un paramètre, effectuez le même test avant de faire un nouvel ajustement.
Étape 2 : corriger le pas de l’axe Y
Avec une commande de 100 mm produisant 70 mm de déplacement réel, le ratio mesuré était de 0,7. L’équipe de support a recalculé le pas de l’axe Y et vérifié le résultat avec un autre test de déplacement.
Réglage connu de l’encodeur
10 000 impulsions, réglage par défaut du variateur.
Pas final vérifié de l’axe Y
8.53658
Après la correction, l’axe Y s’est déplacé avec précision et son erreur de suivi a été effacée.
Étape 3 : identifier la cause racine de l’axe X
L’axe X produisait toujours une alarme d’erreur de suivi même lorsque les valeurs du pas étaient ajustées. La découverte décisive fut que l’inversion de l’encodeur avait été activée. Cette inversion du retour était la cause principale de l’erreur persistante sur l’axe X.
Après correction de la direction de l’encodeur, l’équipe a recalibré le pas de l’axe X en utilisant le déplacement mesuré. Partant d’un test où un déplacement commandé de 100 mm produisait un déplacement réel de 205 mm, le ratio de correction était de 2,05. Un ajustement fin a ensuite permis de ramener l’axe dans la tolérance.
Pas final de l’axe X
16.6419
Vérification finale
500 mm commandés = 500 mm réels
Leçon clé : si un axe continue de présenter une erreur de suivi après une correction d’échelle, vérifiez la direction de l’encodeur avant de modifier plusieurs fois les valeurs du pas. Une direction de retour incorrecte peut faire paraître inefficace un paramètre correctement calculé.
Résultat final
Erreur de suivi effacée et déplacement mesuré restauré.
Erreur de suivi effacée ; déplacement commandé de 500 mm correspond au déplacement réel de 500 mm.
Logiciel RayTools mis à jour en version V2.4.2.48298.
Le client a confirmé que l’activation du réglage correct d’inversion de l’encodeur a résolu le problème. Ce cas a été traité en trois jours de support à distance via WhatsApp et AnyDesk.
Liste de contrôle pratique pour les futurs cas d’erreur de suivi
- Confirmez quels axes sont affectés et s’ils peuvent être déplacés manuellement via le logiciel servo.
- Vérifiez que la machine a terminé l’homing et que les alarmes de sécurité ou du contrôleur de hauteur sont résolues.
- Commande une distance connue, puis mesurez le déplacement réel sur la machine.
- Utilisez la formule du mouvement mesuré pour corriger la valeur du pas ; retestez après chaque modification.
- Vérifiez les réglages des impulsions de l’encodeur et la direction de l’encodeur avant de supposer qu’un servo-variateur est défaillant.
- Pour les transmissions mécaniques non standard, calibrez à partir du mouvement réel plutôt qu’en appliquant une formule générique.
- Après la réparation, testez les déplacements courts et longs, puis sauvegardez une copie des paramètres finaux.
Note de sécurité : Les paramètres du servo et du contrôleur influencent le mouvement de la machine. Seul un personnel qualifié doit les modifier, avec la machine dans un état sûr et l’axe dégagé de toute personne, outil ou pièce.
